混煉
在壹些情況下，必須在雙輥開煉機中完成混煉。軋輥的速率比
1.25:1，慢速（前）軋輥溫度
40°C，快速軋輥
55°C
時，可以達到最佳效果。建議采用以下開煉機混煉過程：
1.1.
將聚合物的壹部分軋制成平滑連續的條帶，帶有小的輥壓邊。最好將上壹批
氯化丁基橡膠
留下少量用作“引膠”以幫助添加新的聚合物和後續的
膠料
成分。
1.2.
加入
焦燒
抑制劑、酸性接受體、
硬脂酸
並逐步少量加入四分之壹的填料。
1.3.
加入剩余的聚合物，調寬輥距以保留較少的滾動堆積膠。
1.4.
逐步少量加入填料，調寬輥距以隨著車料重量的增加而保留較少的滾動堆積膠。可以在
增塑劑
之前加入補強填料。增塑劑可以與非補強型顏料壹起逐步添加。
1.5.
最後添加
硫化劑
，確保批料溫度低於
105°C。超過
105°C
就可能出現膠料
通用指南
1.
建議分兩段來混煉氯化丁基橡膠膠料。在第壹個非生產階段（母膠）中，應加入除
氧化鋅
、其它除硫化劑和
促進劑
以外的所有成分。
2.
與使用通用橡膠的膠料相比，單車重量可能高出約
5%
到
10%。務必采用足夠高的單車重量，避免膠料中有氣泡存留並保證良好的剪切以便分散膠料成分。
3.
聚合物在存儲期間的溫度不能過低。使用低溫
***聚物
可能會導致成分的
分散性
較差以及車料中的聚合物結塊。最低要求是，在使用前聚合物應達到室溫條件，最好是經過預熱（例如，在
40°C
的溫度下預熱
24
小時）。預熱
鹵化丁基橡膠
時應小心謹慎，因為可能會出現
聚合物降解
的情況31,33。
對於
密煉機混煉
1.
氧化鋅是氯化丁基橡膠的硫化劑，可在終煉階段中添加。
2.
防焦劑
（
氧化鎂
）在第壹個階段初期添加可獲得最佳效果。
3.
增塑劑滯後添加，以便在混煉周期早期盡可能地剪切膠料。
4.
母膠或非生產膠排料溫度超過
145°C
可能會導致聚合物發生
脫鹵化氫反應
，從而降低硫化性能。
5.
第二個步驟的單車重量應是密煉機的標準重量。
6.
要提高聚合物與
碳黑
的分散性，需要將密煉機中的聚合物
塑煉
約
30
秒，然後再添加其它成分。這可以提高填料融入到聚合物中的速度，壹般而言整體混煉時間會縮短。
7.
較高的出料溫度可導致膠料焦燒性降低，粘性和粘合性受損。
8.
氯化丁基橡膠膠料通常會留在出片開煉機的冷輥。為了盡量減少膠料包輥或粘後輥，可以使前輥溫度低於後輥溫度（5°C
至
10°C
的溫差）。
9.
與通用
彈性體
混合壹樣，可延遲添加增塑劑和油來促進碳黑融入，並且可與油壹起添加少量碳黑以防轉子打滑。
如果存在可變驅動速度，則在進行塑煉。
來自：
李秀權
工作室。