國際市場需求不振，我國對亞洲和歐洲壹些貿易夥伴出口出現下降勢頭。
二、推行精益生產方式JIT?背景分析
在目前全球經濟不景氣及中國經濟增速下滑情況下，市場需求大幅降低，企業應該抓住國家 擴大內需政策和國際產業轉移所帶來的機遇，以拓展新空間，走精益生產之路，最終實現企業管 理進步或升級，增強市場競爭能力和可持續發展能力。許多企業面臨著壹些具體問題：例如，生 產成本高居不下，員工對各種浪費熟視無睹；原材料、人力資源成本增加，員工越來越難於管理； 產品生命周期越來越短，緊急訂單越來越多；產品質量問題層出不窮，整天忙於救火；這些現象 都是急需解決的問題，而推行精益生產方式是解決這些問題的有效途徑，?JIT?生產方式是精益生 產方式的重要組成部分，諸多采用?JIT?生產方式的跨國公司都取得了令人矚目的業績，是中國企 業成為世界級企業的必經之路。推廣應用工業工程?IE?和精益生產方式?JIT?（簡稱?LP）等先進管 理技術，使之與中國國情相結合，在中國已經成為壹股不可逆轉的潮流，並為中國企業進入國際 市場找到了壹條捷徑。
精益生產是以客戶需求為起點，通過?6S、?IE、?TPM?改善生產現場，利用準時化生產?JIT?改善 生產線，依靠自動化、?TQM、六西格瑪改善質量，強調質量是生產出來的，而非檢驗出來的，在 產品質量上追求盡善盡美，消除壹切浪費，降低成本，向零缺陷、零庫存進軍，用最少的投入實 現最大的產出，實現利潤最大化。精益生產力求實現多品種、小批量、高質量、準交期的低成本 生產。?JIT?的基本思想是:只在需要的時候、按需要的量、生產所需的產品，故又被稱為準時制 生產、適時生產方式、看板生產方式。?JIT?的核心是：零庫存和快速應對市場變化。精益生產的 內涵：樹立與浪費針鋒相對的精益思想；精確地定義價值；識別價值流並制定價值流圖；讓沒有 浪費環節的價值流真正流動起來；讓用戶拉動價值流；追求盡善盡美。精益生產方式的理念“可 以適用於任何國家與地區的不同制造業和不同的工廠及不同的（企業）?文化”。近些年來，精 益生產方式已被運用到生產經營的各個領域，引起產業界的矚目，被稱為“改變世界的機器”， 以及工業界的第二次革命和?21?世紀的標準生產方式。
精益生產（Lean?Production，簡稱?LP）是美國麻省理工學院數位國際汽車計劃組織（IMVP） 的專家對日本豐田準時化生產JIT?（Just?In?Time）生產方式的贊譽稱呼。精，即少而精，不投 入多余的生產要素，只是在適當的時間生產必要數量的市場急需產品（或下道工序急需的產品）； 益，即所有經營活動都要有益有效，具有經濟效益。精益生產方式?JIT?源於豐田生產方式(TPS)， 精益生產的實踐由日本人開始到現在已有半個世紀的時間，但把它提高到理論上來研究則僅僅是 最近幾年的事。是由美國麻省理工學院組織世界上?14個國家的專家、學者，花費?5年時間，耗 資?500?萬美元，以汽車工業這壹開創大批量生產方式和精益生產方式?JIT?的典型工業為例，經理 論化後總結出來的。“精益生產是通過系統結構、人員組織、運行方式和市場供求等方面的變革， 使生產系統能很快適應用戶需求不斷變化，並能使生產過程中壹切無用、多余的東西被精簡，最 終達到包括市場供銷在內的生產的各方面最好的結果”。它是當前工業界最佳的壹種生產組織體 系和方式。
三、精益生產起源與發展
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二戰後日本汽車工業舉步維艱，經濟處於崩潰邊緣，資源稀缺，勞動力短缺，國內需求小。 1950?年，日本的豐田英二考察了美國底持律的福特公司的轎車廠。當時這個廠每天能生產?7000 輛轎車，比日本豐田公司壹年的產量還要多。
戰後的日本經濟蕭條，缺少資金和外匯。怎樣建立日本的汽車工業？照搬美國的大量生產方 式，還是按照日本的國情，另謀出路，豐田選擇了後者。日本的經濟和技術基礎與美國相距甚遠。 日本當時沒有資金和實力全面引進美國成套設備來生產汽車，而且日本當時市場需求以多品種、 小批量為主，僅為美國的幾十分之壹。日本產品是假冒偽劣的代名詞，美國汽車業處於霸主地位， 壟斷國內國際市場，當時的日本汽車根本無法進入國際市場，美國成熟的大批量生產模式及“規 模經濟”法則在這裏面臨著考驗。
豐田英二和他的夥伴大野耐壹進行了壹系列的探索和實驗，根據日本的國情，提出了解決問 題的方法。經過?30?多年的努力，終於形成了完整的豐田生產方式(TPS)，使日本的汽車工業超過 了美國，占世界汽車總量的?30％以上。
四、精益生產特點
精益生產方式?JIT?是壹種以利潤為中心，最大限度地減少企業生產所占用的資源和降低企業 管理和運營成本為主要目標的生產方式，又是壹種理念、壹種文化。實施精益生產方式?JIT?就是 決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實現零庫存、零浪費、零不良、零故障、 零停滯、零事故的七個零的終極目標而不斷努力，是企業和個人在永無止境的改善與學習過程中 獲得自我滿足的壹種境界。
精益生產方式JIT生產出來的產品品種、數量、質量、交期能盡量滿足顧客的要求，而且采 用杜絕壹切人力、物力、時間、空間、管理等方面浪費的方法與手段滿足顧客對價值的需求。精 益生產方式?JIT?要求消除壹切浪費，追求精益求精和不斷改善。精簡產品開發設計、生產、管理、 組織、質量保證中壹切不產生附加價值的工作。推行生產均衡化同步化，實現零庫存與柔性生產； 推行全生產過程（包括整個供應鏈）的質量保證體系，實現零不良；減少和降低任何環節上的浪 費，實現零浪費，最終實現以滿足客戶需求為中心的拉動式準時化生產方式。其目的是以最優品 質、最低成本和最高效率對市場需求作出最迅速的響應。
精益生產方式?JIT?是圍繞著最大限度利用公司的員工、協作廠商與資產的固有能力與潛力的 綜合制造體系。這個體系要求形成壹個解決問題的環境並對問題不斷改進改善，要求各個環節都 是最卓越的，而這些環節打破了傳統的職能界限。
與大批量生產方式相比，日本所采用的精益生產方式?JIT?的優越性主要表現在以下幾個方 面：
1、產品開發、生產系統及工廠的其它部門所需人力資源，最低能減至大批量生產方式下的 1/2；?2、新產品開發周期最低可減至?l?／?2或2/3；?3、生產過程的在制品庫存最低可減至?1?／?10；
4、工廠占用空間最低可減至1/2；?5、成品庫存最低可減至?1/4；?6、產品質量可提高3倍。
精益生產方式?JIT?是徹底地追求生產的合理性、高效性，能夠靈活地生產適應各種需求的高 質量產品的生產技術和管理技術。其基本原理和諸多方法，對制造業具有積極的意義；其關於生 產計劃和控制以及庫存管理的基本思想，對豐富和發展現代生產管理理論具有重要的作用。
精益生產方式?JIT?的主要特征表現為：
(1)、高品質--全員控制零缺陷、尋找、糾正和解決問題；(2)、高柔性--多品種、小批量、 壹個流；(3)、投放市場時間--把開發時間減至最小；(4)、產品多元化--縮短產品周期、減小規 模效益影響；(5)、高效率--提高生產效率、減少效率浪費；(6)、適應性強--標準尺寸總成、協 調合作；(7)、善於學習—建立學習型組織，在持續改進的過程中主動思考全員提高，在改進的 過程中培養員工有效思考的能力，不斷改善，永無止境，追求完美。
由於科學技術的發展、生產力的進步，以及大批量生產方式的不斷發展和完善，精益生產方
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式?JIT?才有可能發揮作用。對於發展中國家來說，精益生產方式?JIT?無需大量投資，便可將生產 制造技術迅速提高到世界級水平，對中國也適用。?精益生產方式?JIT?認為，生產活動的真正起 因是用戶！大批量生產方式的成就，在於其極為強調滿足制造和設計過程的要求，從而把用戶放 在次要地位，用戶和制造者的關系也未能得到足夠的重視。
用戶關系受到重視，是現代市場發展成熟、競爭異常激烈的結果。在非常成熟的市場競爭環 境下，各企業產品在性能、質量成本等方面已經相差無幾，競爭體現在交貨時間、售後服務等項 工作上，如何抓住用戶，是各生產廠家關心的主要內容。而且，互聯網的發展，進壹步促使技術、 價格、市場等構成成品的基本因素透明化，不同企業的同類成品之間的綜合差距很小，服務、客 戶政策成為企業有特色競爭的重要基礎。
五、精益生產方式?JIT?管理方法上的特點：
1、拉動式(pull)準時化生產(JIT)
（1）、以最終用戶的需求為生產起點。
（2）、強調物流平衡，追求零庫存，要求上壹道工序加工完的零件立即可以進入下壹道工序。
（3）、組織生產運作是依靠看板（Kanban）進行。即由看板傳遞工序間需求信息（看板的形 式不限，關鍵在於能夠傳遞信息）。
（4）、生產中的節拍可由人工幹預、控制，保證生產中的物流平衡（對於每壹道工序來說， 即為保證對後工序供應的準時化）。
（5）、采用拉動式生產，最終生產計劃與調度計劃只下達給最後壹道工序，通過最終需求拉 動前面工序直至供應系統，強調物流與信息流的高度協調。
2、全面質量管理
（1）、強調質量是生產出來而非檢驗出來的，由過程質量管理來保證最終質量。
（2）、生產過程中對質量的檢驗與控制在每壹道工序都進行。重在培養每位員工的質量意識， 保證及時發現質量問題。
（3）、如果在生產過程中發現質量問題，根據情況，可以立即停止生產，直至解決問題，從 而保證不出現對不合格品的無效加工。
（4）、對於出現的質量問題，壹般是組織相關的技術與生產人員作為壹個小組，高度協作， 盡快解決。
3、團隊工作法（Teamwork）
（1）、每位員工在工作中不僅僅是執行上級的命令，更重要的是積極參與，起到決策與輔助 決策的作用。
（2）、組織團隊的原則並不完全按行政組織來劃分，而主要根據業務的關系來劃分。
（3）、團隊成員強調壹專多能，要求熟悉團隊內其它工作人員的工作，保證工作協調順利進
行。
（4）、團隊人員工作業績的評定受團隊內部的評價的影響。
（5）、團隊工作的基本氛圍是信任，以壹種長期的監督控制為主，而避免對每壹步工作的核 查，提高工作效率。
（6）、團隊的組織是變動的，針對不同的事物，建立不同的團隊，同壹個人可能屬於不同的 團隊。
4、並行工程（Concurrent?Engineering）
（1）、在產品的設計開發期間，將概念設計、結構設計、工藝設計、產品設計與最終需求等 結合起來，保證以最快的速度按要求的質量完成。
（2）、各項工作由與此相關的項目小組完成。進程中小組成員各自安排自身的工作，但可以 定期或隨時反饋信息並對出現的問題協調解決。
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（3）、依據適當的信息系統工具，反饋與協調整個項目的進行。利用現代CIM技術，在產品 的研制與開發期間，輔助項目進程的並行化。
六、精益生產方式?JIT?與大批量生產方式管理思想的比較精益生產方式?JIT?作為壹種在實踐 中取得成功、從環境到管理目標都是全新的管理思想，並非簡單地應用了新的管理手段，而是壹 套與企業環境、文化以及管理方法高度融合的管理體系。因此精益生產方式?JIT?自身就是壹個自 治的系統。
1、優化範圍不同
大批量生產方式源於美國，是基於美國的企業間關系，強調市場導向，優化資源配置，每個 企業以財務關系為界限，優化自身的內部管理。而相關企業，無論是供應商還是經銷商，則以對 手相對待。
精益生產方式?JIT?則以產品生產工序為線索，組織密切相關的供應鏈，將整個生產系統作為 優化目標。壹方面降低企業協作中的交易成本，另壹方面保證穩定需求與及時供應。
2、對待庫存的態度不同
大批量生產方式的庫存管理強調"庫存是必要的惡物"。 精益生產方式?JIT?的庫存管理強調"庫存是萬惡之源"。 精益生產方式?JIT?將生產中的壹切庫存視為"浪費"，同時認為庫存掩蓋了生產系統中的缺陷 與問題。它壹方面強調供應對生產的保證，另壹方面強調對零庫存的要求，從而不斷暴露生產中 基本環節的矛盾並加以改進，不斷降低庫存以消滅庫存產生的"浪費"。基於此，精益生產方式 JIT提出了"消滅壹切浪費"的口號，追求零浪費的目標。
3、業務控制觀不同
傳統的大批量生產方式的用人制度基於雙方的雇傭關系，業務管理中強調達到個人工作高效 的分工原則，並以嚴格的業務稽核來促進與保證，同時稽核工作還防止個人工作對企業產生的負 效應。
精益生產方式JIT源於日本，認為員工是企業的主人，對員工充分尊重、信任、包容、充分 發揮員工的創造性與主觀能動性；以?QC?小組活動為主線，鼓勵員工充分參與到效率、質量、浪 費消除、降低成本等方面改善中去。強調壹專多能相互協作及業務流程的精簡（包括不必要的核 實工作），消滅業務中的"浪費"。
4、質量觀不同
傳統的生產方式將壹定量的廢次品看成生產中的必然結果。精益生產方式?JIT?基於產品設 計、生產流程設計、防錯措施應用、組織分權與協作，認為讓生產者自身保證產品質量的絕對可 靠是可行的，以單件流動方式保證產品質量自檢、互檢的可靠性，且不犧牲生產的連續性。其核 心思想是，導致質量問題產生的原因並非概率性的，通過消除產生質量問題的生產環節來"消除 壹切次品所帶來的浪費"，追求全面質量管理、零不良和零缺陷。
二戰後的日本產品是假冒偽劣的代名詞,通過質量立國戰略，包括戴明在日本的質量實踐， 以及吸收世界先進（主要功能來源於美國）的質量管理理念，如休哈特的控制圖?SPC?理論與實踐、 克勞士比質量零缺陷管理等，，短短30年的奮勇發圖強，日本產品超越美國、歐洲，成為高質量 產品的象征，也成為世界各國爭先學習的榜樣。日本、迎頭趕超後的美國、歐洲、韓國、臺灣、 香港等國家和地區的產品質量演繹史表明，當產品生長出高質量的翅膀，醜小鴨完全可以成為白 天鵝；產品穿上象征高質量的水晶鞋，灰姑娘也完全可以成為白雪公主。
5、對人的態度不同
大批量生產方式強調管理中的嚴格層次關系。對員工的要求在於嚴格完成上級下達的任務， 人被看作附屬於崗位的"設備"。精益生產方式?JIT?則強調個人對生產過程的幹預，以聞名世界的 QC?小組活動的方式盡力發揮基層和每個人的主觀能動性，同時強調協調，對員工個人的評價也
是基於長期的表現。這種方法更多地將員工視為企業團體的主人，而非機器。高度精益化的日本 企業，員工的參與度、出勤率、忠誠度、成就感、使命感遠遠優於非完全精益化的美國、歐洲等 國家和地區的企業，在此基礎上員工所創造的價值和財富也是世界其他國家和地區無法倫比的。
七、精益生產方式JIT?與工業工程?IE
工業工程?IE(Industrial?Engineering)是對人員、物料、設備、工作方法和信息所組成的 集成系統進行設計、改善的壹門科學。?IE?是實現精益生產方式JIT?的工程基礎，是精益生產方 式?JIT?的重要組成部分。
日本企業在推行精益生產方式JIT?時，運用工業工程?IE?中大量的作業研究、動作研究、時 間研究技術，使精益生產方式?JIT?始終站在科學的基礎上，因此生機勃勃、卓有成效。日本企業 在運用?IE?方面極富創造性並卓有成效，使得精益生產方式?JIT?不僅帶來了生產組織方式的質變， 而且帶來了產品開發、質量控制、內外協作管理、與用戶關系等壹連串帶根本性的企業組織體制、 管理體制方面的重大變化和企業經營價值觀的重大改變，其中最受影響的還包括日本企業的企業 文化。豐田汽車公司生產調查部部長中山清孝認為，豐田生產方式（JIT）就是?IE在企業中的應 用。
日本從美國引進?IE，經過半個世紀發展，形成富有日本特色的?IE，即把?IE?與管理實踐緊密 結合，強調現場管理優化。我國企業在實施推進精益生產方式?JIT?的過程中，應該結合現場?IE 分析，從?IE?分析及其普及推廣入手，進而實現拉動式準時化生產。
八、精益生產方式?JIT?與?KPI（關鍵績效指標目標管理）關鍵績效指標?KPI?是為達成目標（MBO） 而制訂行動方案，確實執行於執行過程中訂定過程指標，指標於特定期間可以看出各部門、個人 工作過程之工作成績，以評價部門或個人之過程績效指標。實施精益生產要求企業必須時刻關註 員工的能力是否有所提高，在管理流程和操作方面是否日益精湛，是否所有的成員都關註目標完 成情況並不斷改進。推行精益生產並建立有效評估體系，以有效衡量精益實施效果，做到獎優罰 劣，工作業績與職務升遷與收入掛鉤。如正泰集團針對性的制訂了各個崗位的操作技能標準，鼓 勵員工主動挖掘生產流程、管理架構、員工能力等方面存在的問題，並倡導員工自主地、有創造 性地提出問題的解決方案。配合業績管理標準的制定，正泰集團還提出了“讓更多的員工成為百 萬富翁乃至千萬富翁”的口號，每年拿出利潤的?10%獎勵管理人員，拿出新產品壹次性直接經濟 效益的?5%～10%獎勵技術人員。同時，正泰集團規定，完不成當年經營績效指標的，按照與目標 差距的百分比扣減相關人員的績效獎金，直至為零；同樣對於未能按要求完成技術項目的，按照 差距大小扣減相應項目獎金，直至為零。此舉有效推動了精益生產的深入發展，提高了全體員工 的主觀能動性與執行能力，保證了精益生產的持續成功進行。
九、精益生產方式JIT在中國應用的趨勢
長期以來，由於傳統的計劃經濟體制和在這種僵化體制下的工業生產方式忽視了效率、效益， 致使企業乃至整個國民經濟的運行效率和效益低下。?20?世紀?80?年代以來，中國工業體制隨著改 革開放發生了根本變化，新的管理思想及管理方法開始進入中國工業領域。中國精益生產的探索 與實踐起源於長春第壹汽車集團公司。?1978?年，派出以廠長為首的專家小組去日本考察學習， 1981?年，大野耐壹到壹汽授課，?80?年代中期開始推行精益生產，取得豐厚成果。
20?世紀90?年代中期以來，我國學術界與生產企業對從美國“轉口”?的豐田生產方式 （TPS）充滿熱情和希望，掀起了學習、研究與實施精益生產的熱潮。上海汽車工業總公司近年 來推行以精益生產方式?JIT?為主要內容的"危機管理"，桑塔納轎車生產成本連年下降?5％，勞動 生產率連年提高?5％。中國二汽在變速箱廠推行精益生產方式?JIT?壹年，產量比原設計能力翻壹 番，流動資金和生產工人減少?50％，勞動生產率提高?1?倍。壹汽變速箱廠推行精益生產方式?JIT， 半年中產值增長44.?3％，全員勞動生產率增長?37％，人均創利增長?25.?1