我們對精益或六適馬不再陌生。通過精益生產方式的改進，許多制造企業獲得了豐厚的利潤回報。另壹方面，摩托羅拉、通用電氣等世界級公司熱衷的六適馬管理方法也吸引著我們。目前國內很多公司也急於引進六個適馬，既有國際國內知名的大公司，希望通過六個適馬的創新引導企業走向卓越，也有知名度不高的中小公司，希望破繭而出，更上壹層樓。精益之後，六適馬更像是壹場管理思想的風暴，席卷各行各業，沒有人能拒絕實現企業夢想的誘惑。精益和六適馬孰優孰劣，不僅是業內的困惑，也是理論學術界的研究課題。在壹些管理前沿陣營中，精益與六適馬有機結合，被管理學者稱為精益西格瑪(LeanSigma)，是企業有效管理的核武器(即培養企業核心競爭力的管理武器)。
問題1:精益生產和六適馬有什麽區別？
這個問題通常可以理解為:“我應該采用精益生產還是六適馬來改善我的業務活動？”
在回答這個問題之前，我們先簡單回顧壹下這兩種工程改進方法的背景。精益生產是在日本豐田生產方式的基礎上提出的。由美國麻省理工學院數字化國際汽車規劃組織(IMVP)專家在1990' s最先提出，精益是對日本“豐田生產模式”的褒獎，即精，即少而精，不投入多余的生產要素。效益，即壹切經營活動都應該是有益的、有效的、經濟的。
20世紀初，美國福特汽車公司建立了第壹條汽車生產線。此後，福特生產模式，即大規模流水線生產，成為現代工業生產的主要特征。大規模生產模式是在標準化和大規模生產的基礎上降低生產成本，提高生產效率。這種方法適應了當時美國的國情。然而，二戰後，社會進入了市場需求多樣化的新階段，相應地，要求工業生產向多品種、小批量方向發展，單品種、大批量的流水生產方式的弱點日益明顯。
20世紀50年代，戰後日本經濟蕭條，缺乏資金和外匯，經濟技術基礎與美國相差甚遠。“規模經濟”法則在這裏遇到了嚴峻的挑戰。如何建立日本的汽車工業？豐田英治和搭檔大野泰壹在考察了美國老牌公司福特公司的汽車工廠後，進行了壹系列的探索和實驗，並根據日本國情提出了解決問題的方法。經過30多年的努力，終於形成了完整的豐田生產模式，使得日本的汽車工業超過了美國。
精益生產結合了大批量生產和單件生產的優點，力求在大批量生產中實現多品種、高質量產品的低成本生產。精益生產已經成為當前行業中最好的生產組織體系和模式。其指導思想是優化整個生產過程，改進技術，理順物流，杜絕生產過剩，消除無效勞動和浪費，有效利用資源，降低成本，提高質量，以最少的投入達到最大的產出目標。
LP的主要特點是(1)拉動式，(2)準時制生產，(3)均衡生產，(4)單流等。
六西格瑪的概念最早是由美國摩托羅拉公司通信業務部的喬治·費希爾在1987中提出的。當時，摩托羅拉有壹些質量政策，但沒有統壹的質量戰略。像美國和歐洲的許多其他公司壹樣，它的業務正被日本競爭對手壹步步蠶食。為了提高產品質量的競爭力，創新和改進的六適馬概念已在整個摩托羅拉大力推廣。采用六適馬管理模式後，公司生產率平均每年提高12.3%。20世紀90年代中後期，通用電氣公司總裁傑克·韋爾奇在全公司推行了六適馬管理方法，並取得了輝煌的業績，使這種管理模式真正出名。
六適馬是壹種以數據為基礎，近乎完美的質量管理方法。適馬是希臘字母σ的中文音譯，在統計學中用來表示標準差，即數據離散程度。對於連續可測量的質量特性:用“σ”來測量質量特性整體上與目標值的偏差。幾個Sigmas是質量的統計度量。任何工序或工藝過程都可以用幾個西格瑪來表示。六個適馬可以解釋為每壹百萬次機會中有3.4次失誤，即通過率為99.99966%。三個適馬的通過率只有93.32%。
本質上，六適馬管理方法是壹種高效的企業流程設計、改進和優化技術，它由全面質量管理(TQM)演變而來，提供了壹系列同樣適用於設計、生產和服務的新產品開發工具。六適馬管理法的重點是將所有工作視為壹個過程，用定量的方法分析過程中影響質量的因素，找出最關鍵的因素並加以改進，以達到更高的顧客滿意度。從目前的實踐來看，六適馬管理主要有兩種類型:六適馬改進和六適馬設計。如今，六適馬已逐漸發展成為以顧客為主體確定企業戰略目標和產品開發設計的準繩，是企業追求持續進步的壹種質量管理理念。
六適馬管理法的主要特點可以概括如下:
(1)以客戶為中心；
(2)以過程為中心；
(3)科學的解題方法；
(4)培訓專家人力；
(5)以話題的形式開展活動；
(6)追求巨大的財務效應。
但是，對於不同的行業，對於很多處於不同管理層次，急於尋求管理提升或突破的企業，是采用精益生產方式還是實施六適馬？有企業家在問，畢竟精益生產在日本豐田取得了巨大成功，在汽車相關行業也是如此。我們企業的特點是小品種大批量生產。是否也適用於精益生產？與離散制造相比，流程制造如何促進精益生產？壹些關註六適馬的企業家在問，我們的企業管理基礎薄弱，質量水平不到3Sigma。是不是不適合實施六適馬？或者說哪個更有效？
每壹種管理理念的提出和發展從來都不是孤立的、靜態的。精益生產仍在發展，六適馬理論仍在豐富和完善。兩者有區別，但也有很多相似之處，相互支持。壹些企業，如天津的中美史克制藥有限公司，壹直在推動兩者的結合，即精益西格瑪創新。
精益生產和六適馬之間的區別討論如下:
1.對企業的基礎管理水平有不同的要求。
精益強調循序漸進。要想真正實現需求驅動的準時制生產，對企業的5S可視化、設備獨立保障體系、員工的多技能都有很高的要求，否則拉動無法實現，或者因為設備、人員、質量的變化，短期的局部拉動無法有效維持，這也是很多創業者擔心的“反彈”；六適馬方法清楚地表明，企業存在的目的是為了盈利。對於不同層次的企業來說，通過定義自身問題來開展持續的DMAIC循環活動，並不意味著3適馬以下的企業就不適合實施6適馬。其實適合各行各業不同層次的企業。
2.不同的意識形態範疇。
精益是以拉動式的準時制生產為基礎，消除企業生產活動中倉庫工作的浪費。精益思維追求最佳的資源配置，盡快滿足客戶要求。六適馬法是壹種科學優化的解決問題的思維過程。在確定問題的核心之前，避免盲目行動。正如現代管理中的戴明循環壹樣，DMAIC倡導的六適馬已經成為企業解決核心問題的思想武器。企業可以應用六適馬方法解決直接生產部門和間接生產部門如R&D、銷售和采購中的問題。精益生產是企業消除生產浪費的利器。
3.解決問題的出發點不壹樣。
精益生產以減少七種MUDA為核心目標，直接對癥下藥。六個適馬從客戶的需求(VOC/VOB/COPQ)(六個適馬的六大特性)出發，列出所有需要通過自上而下的政策解決的課題，選出對客戶影響最大的課題作為六個適馬課題來實施。
4.對財務影響的不同理解。
精益生產方式的實現，因為消除或減少了七種浪費，主觀上為企業的財務運作做出了貢獻。客觀上，這種貢獻對企業財務環境的影響並沒有經過科學的分析和規劃(財務貢獻可能微乎其微)。六適馬的壹個直接特點就是以財務業績為中心，用帕累托定律來選擇最能給企業帶來利潤的項目，也就是說不賺錢或賺錢少的項目不被優先考慮。
5.系統的工具使用。
精益生產在解決問題時更依賴於專家的經驗，應用了許多技術，如客戶價值流分析、行動分析和時間測量、工廠設施布局技術、Jidoka(自動化)和反欺詐、全能型工人培訓、5S/TPM等等。六適馬法可以應用所有適用的工具，包括上述工具，但它不是各種工具的簡單疊加，而是各種工具的邏輯組合，而掌握這種方法不僅可以成為某壹領域的專家，還可以快速逼近解。
6.統計知識的應用。
與精益生產相比，六適馬應用了大量的統計技術。通過量化分析指標，可以驗證自己的判斷，避免解決問題時依賴經驗、直覺或想當然。經驗當然重要。六適馬法集中團隊組織中的所有智慧，將實際問題轉化為統計問題(建立數學模型Y=F(X))，然後從統計解中獲得實際解。
可能是因為統計技術的應用，六適馬沒有精益生產那麽“平易近人”。的確，六個適馬註重的是數據事實，但統計技術不等於六個適馬，也沒有因為統計應用不足而失敗的項目，但很多創新項目失敗是因為壹開始就選錯了方向。
7.對波動的理解和處理原則不同。
波動是客觀存在的，企業實施精益生產失敗的原因大多是波動。這些波動可以概括為人員、機器、材料、方法、測量、環境的波動(即5M1E)。之所以要在實施精益生產之前引入5S/TPM等方法，是為了提高企業的基礎管理水平，最大限度地減少波動。而普通企業往往急於求成，短期效果難以維持。六適馬視波動為敵人，努力消除或減少波動。當波動減少時，質量就會提高。所謂提高企業管理水平，其實就是降低5M1E因子的波動。
8.人才培養機制不同。
人是企業管理活動的主要參與者。通過精益生產的實踐，可以提高企業幹部的創新意識，培養壹批創新骨幹。但這類人才的培養並不系統，是自發的，邊做邊學，因個人理解而參差不齊。六適馬註重系統的人力培訓，建立內部激勵機制。通過專業培訓，培養自己的問題解決專家，並組建了多個以黑帶為中心的跨部門問題解決團隊。
問題2:什麽時候應用精益生產？什麽時候申請六適馬管理咨詢？
簡單來說，如果妳面對的是客戶需求變化大，生產的品種多、批次少的情況，是可以直接用精益來解決問題的場合，那麽妳應該毫不猶豫的選擇精益，也就是說精益提供了已知問題的解決方案。對於離散制造業來說，由於大量在制品在流程之間的循環，造成了在制品的浪費，延長了制造周期。在單件流中實施精益生產後，可以取得立竿見影的效果。然而，六適馬不僅可以用於解決精益問題，還可以尋求解決非生產問題。對於品種少、大規模定制的流程型制造業，應用六適馬可以明確企業存在的問題，從質量、成本、客戶滿意度等多方面改善企業經營狀況。
問題3:如何將精益生產與六適馬管理咨詢結合起來？
精益方法追求將生產活動中的所有浪費最小化(稱為價值流中的大木)。大木包括所有類型的有缺陷的作品，而不僅僅是有缺陷的產品。時間、行動和物質的浪費也是大木。
在精益生產中應用六適馬的思維過程，可以獲得減少浪費的科學途徑，有利於識別和減少波動，通過量化的方法找到波動和浪費的根本原因。在以下幾個方面，兩種方法的結合可以相輔相成:
1.在把握現狀和數據收集時，可以應用六適馬的問題定義、數據收集計劃和分析工具。
2.當分析當前布局和流程時，您可以應用六西格瑪的流程圖。
3.在測量和分析過程時間時，可以應用六適馬SPC的數據收集工具和技巧。
4.為了計算過程能力和生產節拍(T/T ),我們可以應用六適馬的過程能力分析Cp/Cpk。
5.當確認改進的有效性時，可以應用六適馬假設檢驗、SPC。
.....等等，等等。
綜上所述，對於企業界來說，沒有必要討論精益生產和六適馬方法的優缺點。問題和解決方案已經確定，可以直接實施。簡單的方法能做到的，不要復雜。當需要明確困擾企業發展的關鍵問題，或者介入管理或非生產領域時，六適馬管理將幫助您與精益生產壹起持續改進。