原料中的硫和氮化合物在加氫裂化過程中大部分轉化為H2S和NH3。H2S和NH3在反應過程中壹部分溶解在油相中，另壹部分有時通過尾氣排放到裝置外。壹部分H2S在物流中與氨反應生成(NH4)2S和NH4HS，經水洗後排放。H2S的存在有利也有弊。由於大多數加氫裂化工藝使用非貴金屬催化劑，因此需要在系統中保持壹定的H2S分壓，以避免硫化態催化劑的還原。H2S分壓過高對硫化加氫裂化催化劑的加氫脫氮活性和裂化活性沒有明顯影響，但明顯抑制催化劑的加氫脫硫活性和芳烴飽和能力，特別是貴金屬催化劑在H2S分壓過高時會發生硫化，導致活性下降。加氫裂化產品離開裂化床後，極少量的烯烴會與H2S反應生成硫醇，這會加劇產品的腐蝕。如果原料含硫量過高，不僅會形成NH4HS，堵塞系統，還會增加設備的腐蝕速度。通常系統中的H2S達到2%以上，因此必須采取脫硫措施除去高壓系統中的H2S。當循環氫中H2S的濃度過低時，催化劑的金屬組分會減少，從而降低催化劑的加氫活性，加速催化劑的失活。加工低硫高氮VGO時，循環氫中的硫含量會過低。中國在加工大慶和遼河油時遇到了這種情況，循環氫中H2S的濃度有時只有200ppm或更低。由於上述情況，加氫脫硫活性降低，催化劑失活速度加快。當循環氫中H2S的濃度低於300ppm時，應采取措施補充原料油中的硫，使H2S的濃度保持在300-500ppm。低硫原料補硫有兩種方式。壹種是添加壹些高硫VGO；如果可能的話；另壹種方法是通過在原料中加入硫化物如CS2、元素硫、硫醚或二甲基二硫來直接加工低硫油。
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